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Lean Manufacturing – Conceito de Fluxo

O conceito de “fluxo” nem sempre é compreendido sob a “ótica lean” nas empresas.

O Problema:

O que costumamos encontrar por exemplo, é o “turismo de materiais”, do recebimento à expedição, ou em outras palavras, uma série de atividades composta por exemplo de: “levantar, abaixar ... mover, levantar, posicionar, abaixar ... espera ... levantar, abaixar, mover, posicionar ... espera ...“, e pasmem, na maioria das vezes tudo isso é considerado como “normal” ou “inevitável”.

Se isto ocorre com o Fluxo de Materiais, o que não dizer do Fluxo de Informações, que normalmente antecede e depois mantem “interfaces” com o de materiais; lembrando que a soma dos tempos de execução destes dois fluxos é o que define o prazo de entrega ao cliente.

No Fluxo de Informações, invariavelmente ocorrem redundâncias/repetições, atividades que em nada contribuem para o objetivo de atender as necessidades do cliente, excesso ou falta de dados/informações, imprecisões/erros que ocasionam retrabalhos, etc... que contribuem sobremaneira para aumentar o prazo de entrega ao cliente.

A Solução:

O Fluxo sob a ótica “lean”, deveria ser entendido como a menor distância entre dois pontos “A” e “B”, onde “A” é a entrada do pedido do cliente e “B”, o recebimento pela entrega do pedido ao cliente”.

Note que neste conceito de fluxo, há atividades administrativas, financeiras, comerciais, logística, operacionais, técnicas, etc... combinadas e sequenciadas que determinam o quão rápido (ou demorado) será o atendimento ao cliente.

A eliminação dos 7 Desperdícios abaixo listados, deve ser focada para a melhoria do fluxo de materiais/componentes e/ou dados/informações, porque todas estas ocorrências implicam em interrupções ou extensão do tempo de atendimento dos pedidos dos clientes:

  • Produtos Defeituosos, que também podem ser entendidos como dados e informações incorretas de um processo de cunho administrativo;
  • Produção em Excesso, ou processos administrativos sendo executados antecipadamente;
  • Estoques, ou “pilhas” de transações administrativas (físicas ou eletrônicas);
  • Excesso de Movimento (caminhadas/deslocamentos para executar o trabalho);
  • Processos Inadequados (desnecessários ou em excesso);
  • Transporte (“turismo de materiais”);
  • Esperas (por materiais, dados/informações, por decisões, por conserto em máquinas e sistemas, etc)

Se analisar em detalhe os Fluxos de Informações e de Materiais da sua empresa, certamente encontrará alguns dos 7 desperdícios (ou todos!).

E é somente através da identificação, priorização, solução adequada e gestão diária dos desperdícios tanto no fluxo de informações como no fluxo de materiais que podemos contribuir para a criação de um fluxo contínuo.

E se o fluxo contínuo apresentar “soluços”, estará de fato contribuindo com novas oportunidades de melhoria para o fluxo do processo.

Portanto, seria muito relevante para o princípio do FLUXO DE PROCESSO CONTÍNUO:

  1. Definir o tema, escopo, objetivos, equipe multifuncional para tratar do tema em questão (o que queremos/onde queremos chegar);
  2. Medir a situação atual associada ao item anterior (saber onde estamos);
  3. Analisar a situação atual através dos dados obtidos (entender de fato a situação atual);
  4. Melhorar a situação atual (priorizando ações com foco e impacto nos objetivos);
  5. Controlar o desenvolvimento do processo de melhoria, assegurando o cumprimento das ações nos prazos estabelecidos e retroalimentar todo o sistema.

Tornar esses fluxos visíveis para toda a organização é uma forma de começar a mudar a cultura da empresa, pois além dos processos, estaremos desenvolvendo pessoas também.

A tentação de implementar “modularmente” as soluções exemplificadas pode levar a uma situação insatisfatória quanto aos resultados financeiros e operacionais. A ideia é promover uma implementação metódica e efetiva, o que inicialmente pode requerer algum suporte externo de especialistas no assunto.

Os profissionais da WCBM Consultoria Empresarial Ltda. possuem mais de 20 anos de experiência como executivos na indústria, seguidos de 15 anos em consultoria, e já ultrapassaram a marca de 1.000 projetos de base lean com foco em Qualidade, Entrega, Custo, tanto em nível estratégico como tático, implementados em mais de 200 empresas na América do Sul, América Central, América do Norte, Europa e África do Sul.

Caso queira discutir algum tema deste artigo, fale conosco sem compromisso.

Washington Kusabara

Sócio Diretor e Consultor

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