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Visão Geral do Modelo Toyota (6)

Visão Geral do Modelo Toyota (6)

Parar e Resolver Problemas

Seguimos com a explanação do PROCESSO o segundo dos 4 P’s do Modelo Toyota (“Philosophy, Process, People & Partners and Problem Solving”), que tem como pressuposto:

“O Processo Correto Produzirá os Resultados Corretos”

São sete os princípios que derivam do PROCESSO, sendo que os três primeiros já foram temas de matérias publicadas (Fluxo de Processo Contínuo, Sistema Puxado e Heijunka). O quarto princípio, “Parar e Resolver Problemas”, foco deste artigo tem como objetivo:

“Interromper o Processo para Aumentar a Qualidade através da Autonomação*”

*Autonomação: trata-se do “JIDOKA” (o segundo pilar do Sistema Toyota de Produção). O equipamento dotado de “inteligência” se desliga quando apresenta um problema.

Na Toyota, quando um processo costuma apresentar problemas, ao invés de ocultá-los sob inventários, prática adotada pela maioria das empresas para assegurar que o processo subsequente não seja comprometido, opta-se por parar a linha, resolver o problema, melhorar a qualidade e produzir com mais eficiência, ainda que se corra o risco de parar o próximo processo.

O “lean” preconiza a importância de se produzir de forma correta já na primeira tentativa. E com baixos níveis de estoques, não há “buffers” a recorrer em caso de um problema de qualidade. Assim, problemas de qualidade em um processo pode parar o seguinte. Nesta situação, luzes seguidas ou não de alarmes sonoros são acionados para sinalizar a necessidade de solucionar um problema de qualidade. Esse sistema de sinalização é denominado de Andon**.

** Andon: sinal de luz (e/ou sonoro) para solicitar ajuda.

O sistema Andon só funciona quando ensinamos aos funcionários a importância de trazer os problemas à tona para que sejam rapidamente resolvidos.

Ainda que toda esta situação pareça óbvia, a maioria das empresas opta por não parar a produção, separando as peças defeituosas para serem retrabalhadas depois (sabe-se lá onde, quando, quanto como e quem o fará). A ordem é produzir em grandes quantidades a qualquer custo e resolver os problemas depois!

Na Toyota há duas maneiras de meter-se complicações: “A primeira é faltar ao trabalho, e a segunda, não acionar o Andon quando acontece um problema!”

Então o que explica o paradoxo da Toyota, que mesmo adotando este comportamento / procedimento de parar a linha para resolver os problemas (portanto não funcionando 100% do tempo programado), encontrar-se entre as mais produtivas da indústria automobilística?

A resposta é que ao resolver os problemas de qualidade na fonte economiza tempo e dinheiro, aumentando a produtividade.

A existência de algum (não muito) “estoque amortecedor” na linha de montagem de automóveis na Toyota, composto de menos de uma dezena de unidades entre alguns segmentos da linha impede a paralização total da linha. Este fato foi desconhecido por muitos até há pouco tempo e explica o fato da maioria das empresas não adotar o comportamento/procedimento de se parar a linha quando um problema de qualidade acontece.

Outro fator necessário para o sucesso deste princípio de “parar e resolver o problema” na Toyota, é o treinamento que os gestores (independentemente de nível hierárquico) recebem na solução de problemas, que constitui um dos quatro pilares do Modelo Toyota (Filosofia, Processo, Pessoas e Parceiros e Solução de Problemas).

Técnicas como o “Poka Yoke”, dispositivo criativo à prova de erro, é também utilizado de forma preventiva ou corretiva para evitar que a responsabilidade de se fazer certo ou errado fique “nas costas” dos operadores.

O Trabalho Padronizado, a ser detalhado no próximo artigo a ser publicado, também é uma solução para os problemas de qualidade, mas deve ser afixado de forma visível no posto de trabalho, e complementado por outros meios visuais expondo possíveis problemas de qualidade.

Num mundo onde o lema parece ser “Para que simplificar se podemos complicar?”, a Toyota segue inabalável na simplicidade dos seus princípios, tanto que os seus especialistas em qualidade contam com apenas quatro ferramentas-chave:

  • Ir ao Gemba*** para ver
  • Analisar a verdadeira situação com “os olhos do operador” (Genchi Gembutsu)
  • Usar o fluxo de uma peça/kit de peças e Andon para trazer os problemas à vista
  • Perguntar “Por que?” cinco vezes

*** Gemba: local real / onde as coisas acontecem.

A Toyota prefere primeiro usar pessoas e processos para solucionar problemas, após o que fornece a tecnologia de apoio. A ideia é que “se você não conseguir fazer à mão, sistema algum vai fazer!”

O aumento da qualidade para a Toyota é um PRINCÍPIO, não uma TECNOLOGIA!

Todos os “pilares” do MODELO TOYOTA (Filosofia, Processos, Pessoas e Parceiros e Solução de Problemas) convergem para a habilidade de desenvolver a qualidade e satisfazer os clientes.

Convidamos você a seguir esta matéria (“O Modelo Toyota”) através dos próximos “blogs” que publicaremos semanalmente.

Agradeceríamos receber os seus comentários através do e-mail wcbm@wcbmconsulting.com para melhorar futuras publicações.

Forte abraço e até breve!

Washington Kusabara – Sócio Diretor